Interferjs WM-PP vs KANBAN

[newone]

Hej wszystkim,
czy KANBAN faktycznie nie może działać w sytuacji kiedy tzw. production supply area jest podpieta do magazynu WM ?

Jezeli decydujemy się na WM-PP to mozliwe jest wykorzystanie wyłącznie strategii zaopatrywania bez typowego KANBANA ???

[dominik.tylczynski]

Question
How is kanban processing implemented?

Answer
The actual staging of the kanban is triggered from the kanban board (Transaction PK13N). If the kanban is set to empty (red), a transfer requirement is created via the replenishment strategy of the control cycle. A transfer order is created from the transfer requirement. If the transfer order is confirmed, the kanban is set to full (green) in the kanban board. This last process is bi-directional. You can set the kanban to full in the kanban board, however, this has the effect that the transfer order, which stages the kanban, is confirmed. Furthermore, you can double-click in the kanban board to display data from WM, such as the transfer requirements number.

[newone]

Dzieki. Widac, ze jest to mozliwe. Jednak coś nie idzie...ustawiłem LPK1, uzupełniłem ilość pojemników KAnan, ilość pustych pojemników, wybrana została tez strategia zapatrywania (1). Ostatecznie jednak w transakcji PK13N nie otrzymuję zadnych rezultatów wybóru.

[dominik.tylczynski]

Zobacz jeszcze Kanban Replenishment zwłaszcza część "Prerequisites"

[newone]

OK generalnie ja nie chce wracać do lokalizacji IM. Zbudowalismy proces w oparciu o Interfejs WM-PP i bez sensu jest wszystko odkrecac i rezygnowac z tego rozwiazania tylko dlatego, ze kanban lepiej funkcjonuje w oparciu zwykłe składy. Chce poznać mozliwości funkcjonowania obok siebie WM-PP i systemu KANBAN...

[dominik.tylczynski]

To nie wiem czy Ci się to uda:

"A separate kanban storage location is defined, which is not managed by WM and therefore differs from WM-managed replenishment storage locations."

Daj znać jak poszły próby.

[dominik.tylczynski]

Chce poznać mozliwości funkcjonowania obok siebie WM-PP i systemu KANBAN...

Wg mojej wiedzy te dwie funkcjonalności współistnieją następująco:

1. Interfejs WM-PP, bez Kanban - zarówno obszar zaopatrzenia produkcji jak i obszar, z którego produkcję zaopatrujesz są zarządzane w jednym składzie i w WM. Zaopatrzenie produkcji to zlecenie przeniesienia z magazynu na produkcję (w standardzie typ magazynu 100). Zapasy na produkcji sa zarządzane w lokalizacjach WM - fizycznych lokalizacjach lub dynamicznych (numer lokalizacji = nr zlecenia produkcyjnego)
2. Interfejs WM-PP, z Kanban - obszar, z którego zaopatrujesz produkcję jest zarządzany w składzie z WM. Obszar produkcji, tam gdzie są przekazywane pełne pojemniki Kanban jest zarządzany w składzie bez WM. Zaopatrzenie produkcji to zmiana statusu Kanban na FULL i przeksięgowanie ze składu z WM na skład bez WM / z Kanban.

[newone]

Hej,
widze tutaj jeden zasadniczy problem.
1) Obszar zaopatrywania produkcji może zostać powiązany ze składem IM lub WM.
2) OZP (PSA) powiązany z lokalizacją WM konsumował będzie zużyte do produkcji komponenty ze skłądu WM.
3) OZP przypisany do stanowiska roboczego nie pozwoli na stosowanie równolegle strategii WM dla pewnej cześci komponentów oraz KANBANA dla pozostałych.
Jak przypisać dwa różne OZP do jednego stanowiska roboczego...troche to sie nie trzyma kupy..

Dodatkowo widzę tutaj pewne zamieszanie nawet podczas inwentaryzacji...mam 100 komponentów w jednym gnieździe produkcyjnym, wykorzystuje dla nich rozne strategie WM + KANBAN, co bedzie oznaczało inwnetaryzacje WM (miejsca skladowania itp.) + kolejna inwentaryzację w obszarze IM przeznaczoną wyłącznie dla komponentów zarządzanych KANBANEM..

[dominik.tylczynski]

Hej,
widze tutaj jeden zasadniczy problem.
1) Obszar zaopatrywania produkcji może zostać powiązany ze składem IM lub WM.
2) OZP (PSA) powiązany z lokalizacją WM konsumował będzie zużyte do produkcji komponenty ze skłądu WM.
3) OZP przypisany do stanowiska roboczego nie pozwoli na stosowanie równolegle strategii WM dla pewnej cześci komponentów oraz KANBANA dla pozostałych.
Jak przypisać dwa różne OZP do jednego stanowiska roboczego...troche to sie nie trzyma kupy..

Pewnie przynajmniej do pewnego stopnia masz rację. Nie próbuję bronić logiki SAP. Po prostu przekazuję co wiem i co czytam w dokumentacji. Nawet jeśli jest tutaj jakiś problem to SAP i tak pozostaje majstersztykiem niemieckiej sztuki inżynierii software'u. Już sam fakt, że ten system działa spójnie i jest tak odporny na pomysły i wymysły swawolnych ABAP'erów jest mistrzostwem świata.

Odpowiadając na ostatnie pytanie - OZP możesz przypisać w szczegółach pozycji BOM, zakładka "Status / Long Text".

Dodatkowo widzę tutaj pewne zamieszanie nawet podczas inwentaryzacji...mam 100 komponentów w jednym gnieździe produkcyjnym, wykorzystuje dla nich rozne strategie WM + KANBAN, co bedzie oznaczało inwnetaryzacje WM (miejsca skladowania itp.) + kolejna inwentaryzację w obszarze IM przeznaczoną wyłącznie dla komponentów zarządzanych KANBANEM..

Bez przesady z inwentaryzacją. Jeśli komponent jest zarządzany Kanbanem to jego liczenie przebiega inaczej niż dla komponentów w lokalizacjach WM - zliczasz zapas w pojemnikach, a nie w lokalizacjach WM.

[marcus]

W firmie w której pracuje nie trzeba liczyć komponentów kanban, dlatego, że kompenenty (pojemniki) wydane w kanban do gniazda produkcyjnego są już wyksięgowane. Część komponentów w zleceniu produkcyjnym jest dostarczane do gniazda za pomocą TO i część poprzez kanban - te wydane w kanban są wyksięgowane z chwilą uzupełniania (bez potwierdzania TO).

Jeśli chcemy jakiś komponent umieścić w kanban i nie uwzględniać go w procesie kompletacji zlecenia to tworzymy lpk1 na ten komponent na PSA stanowiska roboczego do którego przypisane jest zlecenie produkcyjne, wyłączam pobranie wsteczne w MM02 i działa.
Działa dopiero po czasie jak zejdą wszystkie rezerwacje na ten komponent w MD04 bo nie umiem odświeżyć rezerwacji w taki sposób by działało od razu ale najważniejsze że działa.
W ten sposób skróciliśmy czas kompletacji zleceń o 50% bo cała reszta która idzie w kanban uzupełniana jest raz dziennie na 14 gniazd produkcyjnych.

Nie mamy żadnych ustawień "empty - full" tylko zbieramy pojemniki z miejsca odkładczego na puste pojemniki i te miejsce jest sygnałem do uzupełnienia. Potem skan w transakcji Z-etowskiej wg kodu kreskowego - wydruk TO (już potwierdzonego) i po wydruku TO, które ląduje w koszu komponent zostaje wydany bezpośrednio z WM w MPK ruchem 201

[newone]

[quote="marcus"]W firmie w której pracuje nie trzeba liczyć komponentów kanban, dlatego, że kompenenty (pojemniki) wydane w kanban do gniazda produkcyjnego są już wyksięgowane. Część komponentów w zleceniu produkcyjnym jest dostarczane do gniazda za pomocą TO i część poprzez kanban - te wydane w kanban są wyksięgowane z chwilą uzupełniania (bez potwierdzania TO).quote]

Czy stosujecie interfejs WM-PP z wykorzystaniem roznych strategii zaopatrywania produkcji ?

[marcus]

Dla 50% komponentów w zleceniu produkcyjnym wykorzystujemy interfejs WM-PP zgodnie z punktem, który wymienił Pan Dominik :

Wg mojej wiedzy te dwie funkcjonalności współistnieją następująco:

1. Interfejs WM-PP, bez Kanban - zarówno obszar zaopatrzenia produkcji jak i obszar, z którego produkcję zaopatrujesz są zarządzane w jednym składzie i w WM. Zaopatrzenie produkcji to zlecenie przeniesienia z magazynu na produkcję (w standardzie typ magazynu 100). Zapasy na produkcji sa zarządzane w lokalizacjach WM - fizycznych lokalizacjach lub dynamicznych (numer lokalizacji = nr zlecenia produkcyjnego)

+ 50% komponentów zlecenia w KANBAN na zasadzie jak napisałem w poprzednim poście.

Jakbym pisał nie zrozumiale to z góry przepraszam - coś tam "kumam co w trawie piszczy" ale mam problem z przekazaniem tej wiedzy

[newone]

Dzieki za odpowiedz.
W takim razie, wykorzystujecie skład WM oraz IM do zarządzania Kanbanem. Napisałeś, ze zasilacie 14 gniazd produkcyjnych, czy oznacza to, że zdefiniowaliście 14 róznych typów magazynów WM oraz 14 składów IM do Kanbana w celu zarządzania procesem zasilania produkcji w komponenty ?

[marcus]

NIe wiem czy będę umiał Ci odpowiedzieć ale spróbuje.. nie jest tak jak piszesz, wszystko zaopatrujemy w obrębie jednego składu.

Wszystkie gniazda zasilamy z jednego składu 0001. Mamy kilka typów magazynów ale to typy stworzone dla celów prawidłowego rozmieszczania. Typ X dla mag. wysokiego składowania i wszystkich miejsc dynamicznych, typ Y dla wszystkich stałych miejsc składowania oraz typ Z regał automatyczny windowy (który też jest stałym miejscem składowania). Przy kompletacji zlecenia pobieramy kompenenty ze stałych miejsc składowania i po potwierdzeniu TO następuje przeniesienie z mag. zaopatrującego produkcję (X, Y, Z) na zaopatrzenie produkcji (100). Materiały, które są w kanban nie są widoczne w TO dlatego że mają odznaczone pobranie wsteczne w MM02.

Mamy 14 stanowisk roboczych np. 7100, 7200, 7300, itd. i każdy z tych stanowisk ma swój OZP o nazwie takiej jak stanowisko. Dla tych stanowisk w WM stworzone jest wirtualne miejsce składowania o nazwie takiej samej jak stanowisko robocze. Uzupełniając kanban pracownik magazynowy zbiera puste pojemniki następnie skanuje kod kreskowy i za pomocą kodu tworzy zlecenie przeniesienia bezpośrednio w MPK stanowiska roboczego, które uzupełnia. Z typu magazynu Z (regał windowy - stałe miejsce składowania) kopią ruchu 201 (w naszym przypadku 995 - ruch stworzony specjalnie dla tego procesu) tworzy zlecenie przeniesienia z mag zaopatrującego tj. Z na typ 100 na miejsce o nazwie stanowiska roboczego, ale że TO stworzone tym ruchem ma ustawienie potwierdzenia automatycznego w momencie wydruku to od razu schodzi w MPK tego stanowiska i "znika" ze stanu.

Na kodzie kreskowym znajduje się informacja - NR ZAKŁADU - NUMER MAT. - PSA, strzelając kodem w zetowskiej transakcji automatycznie wyksięgowuje ilość wpisaną na kanban w lpk1 i drukuje TO z miejscem docelowym tj. stanowisko robocze i miejsce składowania zgodnie z pkt. rozładunkowym z lpk1 np. 7300-001-11-01 gdzie 7300 to PSA a reszta to pkt. rozładunkowy.

Wybacz mi mój amatorski sposób wysławiania się.. nie wiem jak to opisać, umiałbym to wytłumaczyć słownie bo to rozumiem ale nie potrafię tego opisać.. szkoda zaśmiecać forum moimi wypocinami.. może przejdźmy na PW to do czegoś dojdziemy.

Mam nadzieję że pomogłem choć troszkę.

[newone]

Dzieki za wyczerpujaca odpowiedz i poswiecony czas. Wnioskuje, ze wykorzystujecie jeden typ magazynu WM dla zaopatrywania produkcji tj. 100. W naszym przypadku musielismy zakładać kilka typów magazynów WM dla każdego OZP, było to głównie związane z potrzebą zwiększenia transparentości ulokowania komponentów wspólnych. Przy jednym typie magazynu WM dla obszaru produkcji pojawia się problem z inwenteryzacjami, poniewaz może się wydarzyć, ze jedna referencja występuje w kilkunastu obszarach produkcyjnych i jest liczonoa przez różne komisje spisowe. W takim przypadku nie możemy poprostu wygenerować 1 arkusza spisowego, ponieważ ilością docelową jest ilość ze wszystkich obszarów w których występuje ten komponent. Jak radzicie sobie z sytuacją w ktorej te same komponenty wykorzystywane są na kilku lub kilkunastu stanowiskach ?