Cześć, poniżej dzielę się z wami opisem pól w widokokach MRP 1 do 4. Chciałbym zapytać, na które pola jeszcze zwrócić uwagę podczas omawiania wspominanych widoków, co można dodać do opisanych. Pozdrawiam.
MRP 1.
Base Unit of Measure – Podstawowa jednostka miary, EA – każda. Przy czym możemy zdefiniować sobie dla materiału, pożądaną przez nas jednostkę np. %, litry lub centymetry.
MRP Type – zarządza sposobem planowania potrzeb materiałowych.
Jeżeli uzupełnimy:
• PD – system będzie wiedział, że ten materiał ma być planowany przez MRP. Generowane będą linie harmonogramu czy zgłoszenia zapotrzebowania.
• ND – dany materiał nie będzie brany pod uwagę podczas przebiegu MRP
MRP Controller – definiujemy kontrolera, ilość kontrolerów, poszczególne osoby
Następnie przechodząc bezpośrednio do pól odpowiedzialnych za zarządzanie wielkością partii, należy skupić się na Lot Sizing Procedure – jest to procedura ustalania wielkości partii, która będzie planowana w systemie.
• EX – standardowa procedura wielkości partii, planowanie przebiega wówczas zgodnie z utworzonymi planowanymi zleceniami
Pola do bezpośredniego zarządzania wielkością partii
Minimum Lot Size – minimalna wielkość partii ( najmniejsza wartość partii jaką przebieg MRP ma nam zaplanować )
Maximum Lot Size – maksymalna wielkość partii
Rounding Value – zaokrąglanie np. do pełnych całości
MRP 2.
Procurement type – rodzaj nabycia. Pozwala zdefiniować jak pozyskiwany jest materiał:
• E – in house production, jeżeli coś jest produkowane na zakładzie. System nie pozwoli na wykorzystanie/zakup materiału z zewnątrz. Materiały produkowane.
• F – External procurement, materiał nabywany z zewnątrz, nie może zostać wyprodukowany. Materiał nabywalny.
• No procurement
• X – both procurement type. Dany materiał może być produkowany jak i przesunięty.
Backflush – jeśli „1” to działa pobranie wsteczne dla materiałów zakupowych
Prod. Stor. Location. – Wskazuje z jakiego składu, dany materiał będzie zaopatrywał produkcję. (W przypadku, gdy dany wyrób jest u nas produkowany)
- mówi na jaki skład zostanie przyjęty dany wyrób gotowy po zaksięgowaniu produkcji
- dla surowców to pole wskazuje z jakiego składu są one zużywane
Storage loc. For EP – skład do nabycia z zewnątrz, na jaki skład przyjmujemy materiał z zewnątrz.
MRP 3.
Avaliability check – kontrola dostępności
Strategy group – grupa strategii dla danego materiału. Np. 10 - MTS lub 20 MTO
MRP 4
Repetetive manufacturing oraz REM Profile.
Z góry dzięki za uwagę.
Widoki MRP (1-4), pola ważne z punktu widzenia PP.
-
- Posty: 8354
- Rejestracja: wt kwie 03, 2007 4:05 pm
- Has thanked: 1924 times
- Been thanked: 1477 times
- Kontakt:
Re: Widoki MRP (1-4), pola ważne z punktu widzenia PP.
Jak na taki pierwszy, bardzo zgrubny opis pól to jest ok.
Jeślibym miał się czepiać to do tego fragmentu:
Jeślibym miał się czepiać to do tego fragmentu:
Planowanie nie przebiega tutaj zgodnie z utworzonymi zleceniami planowanymi, ale zgodnie z istniejącymi zapotrzebowaniami. MRP zawsze planuje zgodnie z zapotrzebowaniami, a zlecenia planowane do elementy podażowe (zwiększają zapas). Przypuszczam, że chodziło Tobie o zapotrzebowania zależne na komponenty do istniejących zleceń planowanych.EX – standardowa procedura wielkości partii, planowanie przebiega wówczas zgodnie z utworzonymi planowanymi zleceniami
-
- Posty: 102
- Rejestracja: czw wrz 24, 2015 9:35 am
- Has thanked: 39 times
- Been thanked: 20 times
Re: Widoki MRP (1-4), pola ważne z punktu widzenia PP.
Jeśli chodzi o MRP type to oprócz PD proponuję także "VB".
Wtedy zapotrzebowanie tworzy się o nie w oparciu o poziom bezpieczeństwa (Safety stock tak jak dla PD) ale o tzw. reorder point.
Przy PD do zapotrzebowania wstawiana jest data dostawy = dacie utworzenia bo po przekroczeniu zapasu bezpieczeństwa system sugeruje że dostawa powinna nastąpić natychmiast.
Przy VB do zapotrzebowania wstawiana jest data dostawy będąca wynikiem kalkulacji czyli data tworzenia zapotrzebowania + Planned Delivery Time z MRP2 i chyba także GR Processing Time (także MRP2).
Wtedy zapotrzebowanie tworzy się o nie w oparciu o poziom bezpieczeństwa (Safety stock tak jak dla PD) ale o tzw. reorder point.
Przy PD do zapotrzebowania wstawiana jest data dostawy = dacie utworzenia bo po przekroczeniu zapasu bezpieczeństwa system sugeruje że dostawa powinna nastąpić natychmiast.
Przy VB do zapotrzebowania wstawiana jest data dostawy będąca wynikiem kalkulacji czyli data tworzenia zapotrzebowania + Planned Delivery Time z MRP2 i chyba także GR Processing Time (także MRP2).
Pozdrawiam
Elas Pinkman
Elas Pinkman